Por Fabio Gebert. Socio AATH, Líder Logística y Abastecimiento, Hormigones LOMAX (qgebert@intercement.com)
Continuando con el análisis de la nueva versión de la norma IRAM 1666:2020, llegamos a esta instancia, con el fin de plasmar las modificaciones y/o actualizaciones que se consensuaron entre los diferentes sectores participantes del comité de estudio, respecto de la IRAM 1666:86 Parte II – Elaboración y Transporte.
En la citada norma, se hizo especial hincapié en establecer aquellas especificaciones a tener en cuenta para que la elaboración del hormigón, a través sus diferentes metodologías de producción de acuerdo al tipo de planta utilizada y en función del transporte utilizado (con capacidad o no de mezclado), todo esto con el fin de poder garantizar la homogeneidad y uniformidad del hormigón producido y entregado.
La norma del año 86, especificaba las siguientes condiciones a cumplir, destacando tres aspectos fundamentales:
- Los tipos de equipos utilizados para producir y transportar el hormigón
- La planta dosificadora, destacando la disposición de acopios en compartimentos separados para los distintos agregados, el instrumental de la planta, las balanzas para la pesada de los materiales componentes del hormigón y las características del equipo medidor de agua.
- Los equipos mezcladores y agitadores, que incluyen a las hormigoneras fijas (también conocidas como planta mezcladora) y las motohormigoneras (también conocidos como mixer), y los agitadores representados por las motohormigoneras trabajando a velocidad de agitación.
- La metodología de medición de los distintos materiales componentes del hormigón, donde se señala que el cemento, los agregados, el hielo, los aditivos químicos en polvo y adiciones se medirán en masa y el agua y los aditivos químicos líquidos estarán medidos en masa o volumen.
- El mezclado, de acuerdo a si esta acción se realiza en planta central o mezclado parcialmente en planta central y finalizando el mismo en motohormigonera o en su defecto mezclado directamente en motohormigonera. En función de cada una de estas alternativas, también tendremos claro y presente si se utiliza para la producción de hormigón, una planta dosificadora o una planta mezcladora. El transporte y su posterior entrega, teniendo en cuenta si es con o sin agitación, con las particularidades de cada caso.
Luego de realizar una breve reseña de los aspectos primordiales de la versión anterior de la norma, pasaremos a analizar aquellas similitudes y/o modificaciones que podamos tener en la reciente versión.
En primera instancia podemos señalar que, dentro de la norma, existen dos capítulos bien diferenciados a los temas anteriormente mencionados.
El capítulo 7, desarrollando los temas relacionado con la PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN, donde las modificaciones principales radican en los siguientes aspectos:
- La composición del hormigón y sus materiales componentes se deben seleccionar de modo tal de cumplir con los requisitos especificados para el hormigón fresco y endurecido, incluyendo los aspectos que estén relacionados, con la consistencia, resistencia y durabilidad.
- La metodología de dosificación del hormigón se debe realizar según lo expresado en el capítulo 6, donde las alternativas expresadas en esta nueva versión son las siguientes:
- Alternativa A, especificado por dosificación, donde el usuario diseña la dosificación de la mezcla, para el metro cúbico en estados saturado superficie seca. Debe a su vez incluir una cantidad de requisitos mínimos establecidos en el cuerpo de la presente norma, relacionado con el tipo de cemento a utilizar, tipo de agregados (teniendo en cuenta TMN y granulometrías), el contenido de agua, tipos de aditivos y en especial las cantidades de los mismos, como así también cualquier mención a otros materiales a ser incluidos y características especiales que el hormigón requiera.
- Alternativa B, donde el usuario debe especificar las propiedades a cumplir por el hormigón y el productor es el responsable por el diseño de la dosificación. En este caso el usuario debe brindar la información de una serie de datos para como ser resistencia a la compresión, ambiente de exposición, valor mínimo de contenido unitario de cemento, destino del hormigón, el tipo de agregados fino/grueso a utilizar, la consistencia especificada (para luego definir la metodología de evaluación). La composición del hormigón se debe realizar a través de un procedimiento de diseño racional y avalado con pastones de prueba preparado en laboratorio o avalado a través de información de proyectos ejecutados con anterioridad que cumplieran con los requisitos especificados.
- Contar con los datos básicos para el diseño del hormigón a producir, para esto se debe contar con la documentación de cada tipo de hormigón a producir, con los datos de las cantidades y tipos de material a utilizar, relación agua/cemento, resistencia media potencial, consistencia, masa por unidad de volumen del hormigón fresco y cualquier dato adicional a cumplir por la mezcla.
- Los materiales se deben almacenar y manipular de manera que no sean alteradas sus propiedades significativamente, ya sea por acción del clima y/o por contaminación con otras sustancias. Se deben mantener registros documentados sobre los datos de provisión de los materiales recibidos en planta, que nos permitan contar con una trazabilidad de los mismos, en caso de ser necesario realizar algún análisis particular.
- En lo que respecta a la dosificación, se actualizó todo los relacionado a las tolerancias de los materiales componentes de hormigón (ver tabla 7), incluyendo materiales como fibras, pigmentos y especificaciones sobre la utilización de hielo en reemplazo del agua de mezclado. Debiendo establecerse frecuencias mínimas de calibraciones de balanzas de planta y balanza de camiones, donde la planta debe contar con la documentación correspondiente a dicha calibración y donde debe quedar especificado en forma clara como será el plan de control de estos equipos. En este caso la norma actual mantiene la vigencia respecto a la forma de medir los materiales, ya sea en masa o en volumen.
- Mezclado del hormigón, en este tema se mantuvo lo establecido en la versión del año 86, respecto a los métodos a utilizar en cuanto equipos mezcladores, pero dejando abierto definir los mismos previo a los inicios del proceso productivo. Estos tiempos deberán tomarse a partir del momento en que todos los materiales ingresaron al equipo mezclador y deberán ser verificados todas las veces que sea necesario, especialmente cuando se detectan variaciones en el funcionamiento del equipo mezclador, que se manifieste en la falta de homogeneidad de la mezcla.
El capítulo 8, desarrolla el tema relacionado con la TRANSPORTE DEL HORMIGÓN AL PUNTO DE ENTREGA, donde las modificaciones principales radican en los siguientes aspectos:
- Transporte sin mezclado ni agitación. Se especifica la posibilidad de transportar bajo esta metodología hormigones de hasta 7 cm de asentamiento (versión anterior especificaba un máximo de 5 cm) y se especifica que la distancia de transporte no debe exceder los 15 km y la descarga del hormigón debe finalizar en un tiempo máximo de 30 min, desde que al agua tomo contacto con el hormigón (versión anterior solo especifica tiempos de viaje menores a 30 min desde que el hormigón se descargaba del mezclador).
- Transporte con motohormigoneras o en vehículos con dispositivos agitadores. En este aspecto debemos destacar la mención realizada a la metodología de transporte de los hormigones autocompactantes, donde se limita el volumen a transportar respecto de la capacidad neta del tambor de la motohormigonera, para evitar posibles derrames en la vía pública en función de la fluidez de la mezcla. En el caso de detectarse cambios en la eficiencia del mezclado, se deben implementar medidas correctivas y verificar el cumplimiento de la homogeneidad del hormigón del pastón a través de los ensayos especificados en la IRAM 1876. Como cambio sustancial debemos mencionar que el transporte del hormigón en mixer hasta el punto de entrega y la descarga del hormigón debe completarse en un plazo de tiempo de 120 min como máximo, tomando como tiempo inicial el momento en que el agua de mezclado se pone en contacto con el material cementíceo. Dentro de este plazo de tiempo estipulado, el usuario dispone de 30 min para completar la descarga. En el caso que se utilicen aditivos controladores de la hidratación del cemento o que prolongan el tiempo de fraguado, se pueden exceder los tiempos en función de la dosis y el efecto del aditivo utilizado. La diferencia con la versión anterior radica en que el tiempo estipulado bajo las mismas condiciones era de 90 min o que el tambor haya dado 300 giros, lo que ocurriera primero.
Podemos señalar que, para estos puntos citados, donde realizamos la comparativa entre la versión del año 86 y está nueva versión del año 2020, claramente se manifiestan los avances que ha presentado la tecnología del hormigón en cuanto a la diversidad de materiales a utilizar, especificaciones a cumplir por los hormigones que van más allá de un valor de resistencia a la compresión y las alternativas de especificar una dosificación. A su vez las plantas utilizadas para la producción de hormigón han tenido avances sustanciales en cuanto a metodología, capacidad y velocidad de carga, como así también todos los beneficios brindados a través de la tecnología donde los sistemas operativos modernos con los que cuentan, permiten garantizan la calidad de información brindada, la seguridad que genera en las cargas, realizar las correcciones de humedad necesarias en función de los valores de humedad y absorción cargados en el sistema operativo, contar con un documento que permite dejar asentado las pesadas correspondientes a cada uno de los materiales utilizados en cada carga y dosificación utilizada, en fin contar con la trazabilidad necesaria de los datos para su análisis y validación, pero no quita todos los factores humanos intervinientes en la tarea diaria, para garantizar la calidad de los hormigones producidos en el día a día.